Skandia Elevator in Schweden fertigt als erster Anwender in Europa nach dem AMADA Blank-to-Bend-Konzept – mit zwei AMADA CS-Kompaktlagersystemen, an die drei AMADA EM-Stanzmaschinen angebunden sind. Damit hat sich der Umsatz des Marktführers mehr als verdreifacht. Und mit zwei neuen, ebenfalls eingebundenen AMADA HG-Abkantpressen steigerte das Unternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit noch weiter.
Skandia Elevator AB mit Hauptsitz im schwedischen Vara ist Europas führender Hersteller von Transportsystemen für die Getreideindustrie und bietet das größte Sortiment an Trogkettenförderern und Elevatoren auf dem Markt an. Die Getreide-Umschlagsanlagen des Unternehmens sind als modulare Lösungen aus galvanisiertem Stahl konzipiert und können zwischen 30 und 600 Tonnen Getreide pro Stunde transportieren. Pro Jahr stellt das Unternehmen über 2.000 Anlagen her, die in 28 Länder verkauft werden. Gegründet wurde Skandia Elevator 1914 vom Großvater der beiden heutigen Eigentümer Joakim und Jonas Larsson. Ein Meilenstein in der Erfolgsgeschichte des Familienunternehmens war 1975 die Einführung des Exportgeschäftsmodells, das heute 80 Prozent des Umsatzes ausmacht. Eine weitere einzigartige Stärke ist das umfassende Serviceangebot von Skandia Elevator. Ein Beispiel dafür sind die jährlichen Produktschulungen direkt bei Skandia in Vara. „Made in Sweden ist wichtig, um unsere starke Marke zu festigen. Außerdem ist unsere Produktqualität sehr hoch, was einen um zehn bis 15 Prozent höheren Verkaufspreis ermöglicht. Umgekehrt bedeutet der Betrieb in Schweden, dass wir die Maschinenstunden optimieren müssen, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, erklärt Jonas Larsson, Vizepräsident von Skandia Elevator.
Wettbewerbsvorteil mit AMADA
Eine wichtige Rolle auf dem Weg zur europäischen Marktführerschaft spielt auch die enge Beziehung zwischen Skandia Elevator und AMADA. Sie begann 1989, also vor über 30 Jahren, mit einer ersten AMADA ARIES-Stanzmaschine. Die zweite AMADA-Maschine kam 2001 zum Unternehmen, in Form einer AMADA VIPROS-Stanzmaschine mit Automation. Diese Maschine verschaffte einen Wettbewerbsvorteil durch ihre Umformungsmöglichkeiten. 2007 besuchten Jonas und Joakim Larsson den Hauptsitz von AMADA in Japan. Nach dieser Reise investierten sie in ihr erstes AMADA CS-Kompaktlagersystem mit daran angebundener AMADA EM-Stanzmaschine. „Diese Investition war eigentlich für die zukünftige Kapazität geplant, kam aber aufgrund der großen Nachfrage ganz schnell zum Einsatz“, erzählt Jonas Larsson. „Die AMADA EM CS-Lösung ermöglichte eine Steigerung des Umsatzes um 98 Prozent innerhalb eines Jahres. Dies war sowohl auf die Expansion nach Osteuropa als auch auf den Anstieg der Biokraftstoffproduktion in den USA zurückzuführen, der sich auf die globalen Märkte auswirkte. Zu dieser Zeit war Getreide das neue Gold.“
Minimierte Fertigungszeiten
Um die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu erhöhen, führte Skandia Elevator 2006 die Lean Production ein. Zu dieser Zeit wurde auch ein Trend zur Verringerung der Losgrößen beobachtet. Diese Faktoren führten dazu, dass das Unternehmen auf Maschinen mit automatischen Werkzeugwechselfunktionen umstellte. Im Jahr 2012 erhielt Skandia eine zweite AMADA CS-Kompaktlagerlinie mit einer Kapazität von 741 Tonnen und zwei EM-Stanzmaschinen mit automatischem Werkzeugwechsler. „Die Werkzeugwechselfunktion war sehr wichtig, um den mannlosen Wechsel von unterschiedlichen Materialstärken zu ermöglichen“, betont Jonas Larsson. Seit der Installation der ersten AMADA CS-Kompaktlagerlinie und nach insgesamt über 50.000 Betriebsstunden hat sich der Umsatz von Skandia Elevator mehr als verdreifacht. Grund dafür ist die erhöhte Fertigungseffizienz im Unternehmen: „Vor zehn Jahren lag unsere typische Losgröße bei 250 Stück, jetzt sind es etwa 45. Die erforderliche Flexibilität wurde durch Automatisierung erreicht. Die Produktion, die früher 24 Stunden dauerte, kann jetzt in einer Stunde abgeschlossen werden“, macht Jonas Larsson klar.
Gewinn auch beim Abkanten
Die jüngsten Investitionen von Skandia Elevator sind zwei Abkantpressen AMADA HG und HG-ATC. Diese sind ebenfalls an das AMADA CS-Lagersystem angebunden und komplettieren die Fertigung nach dem kundenspezifisch ausgelegten AMADA Blank-to-Bend-Konzept. Die mit der Offline-Biegesoftware von AMADA programmierten Maschinen sind so effizient, dass die zweite Arbeitsschicht für einen Zeitraum von fünf Wochen gestrichen werden konnte. Darüber hinaus hat die Lösung eine Verlagerung von vier Bedienern für zwei Maschinen zu zwei Bedienern für drei Maschinen bewirkt. Weitere Pluspunkte: „Durch die automatische Funktionalität der Programmiersoftware konnte die Programmierzeit um 75 Prozent reduziert werden. Wenn außerdem 3D-Teiledaten verfügbar sind, halbiert sich die Bearbeitungszeit im Vergleich zur Arbeit mit 2D-Daten“, berichtet Jonas Larsson. Dank des automatischen Werkzeugwechslers (ATC) haben sich die Rüstzeiten im gesamten Biegebereich auf 20 Minuten pro Charge reduziert, einschließlich des gesamten Materialhandlings. Das Inline-Winkelmesssystem hat ebenfalls zu diesem Lean-Ziel beigetragen und macht die Herstellung von zwei bis drei Test-Teilen zur Qualitätssicherung überflüssig. Nicht zuletzt wurde die Maschinensteuerung AMADA AMNC 3i dank ihres Bedienkomforts von der Belegschaft sehr gut angenommen. So fand sich ein Bediener, der kürzlich wieder in das Unternehmen einstieg, innerhalb von 15 Minuten mit der AMADA HG-ATC zurecht.
Die richtige Lösung
„Unsere Philosophie bei Kapitalinvestitionen ist es, an zukünftige Kapazitätsanforderungen zu denken, nicht an die Gegenwart. Die Lösung muss kontinuierliche Verbesserungen ermöglichen und das Arbeitsumfeld verbessern“, so das Resümee von Jonas Larsson. „Wir vertrauen darauf, dass AMADA die richtige Lösung für unsere Bedürfnisse bietet.“
Bilder: AMADA GmbH